Co je to expandovaný polystyren?

Budeme analyzovat, co to je - pěnový polystyren a jaké jsou jeho výhody a nevýhody. Metody, metody a technologie zpracování pelet při výrobě expandovaného polystyrenu jsou různé a závisí na typu a účelu konečného výrobku.

Vše začíná tuhou a bezbarvou látkou získanou polymerací styrenu, nazývaného polystyren. K dispozici ve formě válcových průhledných granulí. Styrenové pelety jsou naplněny zemním plynem, oxid uhličitý se používá ke zvýšení požárních vlastností. Pěna je možná ve vakuu bez použití plynů.

Speciálním místem v řadě ohřívačů na bázi polystyrenu je polystyrenová pěna. Výroba pěnového nebo expandovaného polystyrenu probíhá podle přibližné schématu:

  • plnění styrenových kuliček plynem;
  • vytápění párou;
  • zvýšení objemu granulí 30-50krát;
  • úplné vyplnění formuláře;
  • slinování granulí mezi sebou.

Ve složení expandovaného polystyrenu jsou často přítomny retardéry hoření, změkčovadla, plniva, barviva.

Pros

Hlavní oblastí použití expandovaného polystyrenu je konstrukce. Je lehký a snadno se používá, výrazně levnější a rychlejší stavební práce. Najde uplatnění ve všech fázích stavebních prací:

  • ohřívací základy;
  • montáž monolitických zdí s pevným bedněním;
  • výroba a montáž hlukových izolačních stěnových panelů;
  • izolace stěn, podlah, stropů a podkroví;
  • výroba dekorativních obkladových panelů a prvků.

Zpracovávají se speciálními prostředky proti zpomalení hoření, stavební materiály z pěnového polystyrenu nejsou dnes nebezpečné než tapety.

Odděleně o toxicitě

Vědci z mnoha zemí, kteří zkoumali počáteční složku - styren, dospěli k závěru, že neexistují důvody pro klasifikaci materiálu jako mutagenní, karcinogenní nebo reprodukční.

Styren je bezbarvá kapalina, nerozpustná ve vodě, ale snadno rozpouští jiné polymery. Vdechování výparů je pro lidské zdraví nebezpečné.

Zároveň se nachází v kávě, sýru, skořici a dokonce i jahodě. Jinými slovy, malá koncentrace styrenu ve výrobcích nemůže ovlivnit pohodu člověka a použití expandovaného polystyrenu jako stavebního materiálu je naprosto bezpečné.

O hlodavcích a hmyzu

Jako živné prostředí pro hlodavce a jiné organismy není pěna z pěnového polystyrenu na bázi uhlovodíku žádným zájmem, ale v něm může žít hmyz, hlodavci a ptáci.

Proto je nutné zajistit takovou možnost při použití ohřívače a vyloučit proniknutí nebo ošetření zvláštními sloučeninami.

Nevýhody

  1. Horní provozní limit expandovaného polystyrenu je +60 stupňů, když je limit překročen, změkčuje a ztrácí své mechanické vlastnosti.
  2. Možná destrukce konstrukce z interakce s nátěrovými hmotami na bázi acetonu a některých typů rozpouštědel, nátěrových hmot a laků a chlorovaných uhlovodíků je nepřijatelná.
  3. Není to křehký materiál, ale při jeho používání je nutné zdržet se nadměrného mechanického vlivu.

Tyto nedostatky nejsou kritické, většinou pěnový polystyren je slibný materiál s velkou budoucností.

Pokud narazíte na chybu, vyberte fragment textu a klikněte na ni Ctrl + Enter.

Tajemství výroby expandovaného polystyrenu

Produkce pěnového polystyrenu a omítky na izolované fasádě je výnosný podnik s průměrnou vstupní prahovou hodnotou. Expandovaný polystyren je široce používán v různých oblastech - ve stavebnictví, potravinářství, automobilovém průmyslu.

Extrakce bloků z expandovaného polystyrenu

Tento článek se bude podrobně diskutovány jako jednotky pro výrobu běžného expandovaného polystyrénu, a zařízení pro výrobu extrudovaného polystyrenu, se dozvíte, jaké prvky, je výrobní linka, a hlavní aspekty technologie výroby materiálu.

1 Výrobní technologie z expandovaného polystyrenu

Technologie výroby pěnového polystyrenu je poměrně jednoduchá a může být realizována i s nezbytným minimem výrobních zařízení.

Nicméně, důležitým faktorem je silná závislost na kvalitu finálního výrobku splňují všechny požadavky na techniku, protože i sebemenší přesušení polystyren, nebo naopak, pokus snížit natolik vysušeného, ​​surový, materiál, může dojít k odmítnutí celé šarže výrobků (i v případě, že je to dokonce i fasádní omítka na polystyren),

Technologie výroby expandovaného polystyrenu se obecně skládá z několika po sobě jdoucích etap.

V první fázi surového materiálu, ze kterého vyrobeného polystyrenu (pěnový polystyren) - kuličky expandovaného polystyrenu (EPS), s jejich vlastních rukou, nebo za použití automatického zařízení, umístění do pouzdra pre-expandéru.

Předehřívací činidla zahřívají granule, v důsledku čehož se nafouknou, zvyšují objem a přeměňují se na duté koule plněné vzduchem.

Pěna může být provedena jednou nebo několikrát. Když se pěnění opakuje, proces se zcela opakuje - suroviny se automaticky znovu ponoří do předpěnivého činidla (nebo automaticky), zahřívají a zvyšují. Opakované pěnění se používá, když je nutné získat polystyrenovou pěnu s minimální hustotou.

Obchod pro výrobu pěnového polystyrenu

Jejich pevnostní vlastnosti a hmotnost závisí na hustotě expandovaného polystyrenu. V některých případech - pro izolaci fasád a podobných nosných konstrukcí je vyžadován polystyren s vysokou hustotou, avšak zpravidla má nízká hustota polystyrénové pěny s vysokou poptávkou kvůli nižším nákladům.

Indikátor hustoty materiálu se měří v kilogramech na metr krychlový. Někdy se síla nazývá skutečná váha. Například expandovaný polystyren, který má skutečnou hmotnost 25 kilogramů, má hustotu 25 kg / m3. To je mnohem lepší než při izolaci fasád minerální vlnou.

Polystyrenové suroviny, pěnění, které se provádí jednou, zaručuje konečnou hustotu expandovaného polystyrenu v rozmezí 12 kg / m3. Čím více penivních procesů bylo provedeno, tím menší je skutečná hmotnost produktu.

Maximální počet pěnivých procesů na dávku surovin je zpravidla 2, protože opakovaná pevnost v důsledku opakovaného pěnění značně zhoršuje pevnost konečného produktu.

Ve druhém výrobním stupni pěnový polystyren vstupuje do komory, kde se během dne plazí. Tento proces je nezbytný pro stabilizaci tlaku uvnitř vzduchem naplněných granulí.

Při každém opakování procesu pěnění se proces vytvrzování musí opakovat. Pro vytvoření expandovaného polystyrenu o hustotě do 12 kg / m3 je surovina podrobena několika opakovaným cyklům pěnění a vytvrzování.

Po dosažení požadovaného množství suroviny tvoří polystyrénové bloky pěnové bloky pro izolaci fasády pěnovou hmotou. K tomu dochází v blokové formě, uvnitř které se granule zpracovávají párou dodávanou pod tlakem.

Po vytvoření bloku pěny opět udržována na jeden den - je to nezbytné, aby se polystyrenu vlevo vlhkosti, protože v krájení syrových blokové okrajů výrobku, který má být zničen a zubaté, a potom dopadá na linii řezu, kde jsou bloky na potřebný listů formátu a tloušťka.

Polystyrenové perličky, které mají být pěnové

2 Zařízení pro výrobu

Výrobní linka pro výrobu expandovaného polystyrenu obsahuje následující prvky:

  • Místo pro skladování a kontrolu surovin;
  • Pěnová jednotka;
  • Kontejner pro vylezhivaniya;
  • Jednotka pro tváření bloků;
  • Jednotka pro řezání pěny pro izolaci základů z expandovaného polystyrenu;
  • Místo pro ukládání hotového výrobku;
  • Jednotka pro zpracování odpadu.

2.1 Místo pro skladování a ověřování surovin

Je důležité, aby polystyrenové suroviny používané pro výrobu expandovaného polystyrenu splňovaly všechny standardy kvality, neboť charakteristiky hotového expandovaného polystyrenu na něm silně závisí.

Obecně platí, že hlavní domácí a zahraniční výrobci pro výrobu expandovaného polystyrenu používají suroviny od těchto společností:

  • Xingda (Čína);
  • Loyal Chemical Corporation (Čína);
  • BASF (Německo).

Technologické požadavky umožňují opětovné využití odpadu (desky z recyklovaného polystyrenu). Množství recyklovaných materiálů by nemělo přesáhnout 10% hmotnosti konečného produktu.

Struktura expandovaného polystyrenu pod mikroskopem

Vykládané sáčky s polystyrenem nebo v případě malých obalů vlastním rukama. Suroviny by neměly být skladovány déle než tři měsíce po datu jejich výroby. Teplotní režim skladování pěny pro izolaci fasád bytů - od 10 do 15 stupňů.
do menu ↑

2.2 Pěnová jednotka

Tato výrobní linka se skládá z předpěnivého činidla (obvykle cyklického typu), jednotky pro sušení pěnových polystyrenových kuliček, pneumatického dopravníku a řídicího prvku.

Polystyren z pytlů je ručně vyložen do předsprchovacího stroje, pod nímž je horká pára dodávána pod tlakem (přibližně 95-100 stupňů Celsia), v jejímž důsledku dochází k primární pěnění surovin.

Proces je řízen počítačovým zařízením, které při dosažení předem stanoveného objemu polystyrenu zastaví dodávku páry, po které polotovar vstupuje do sušicí jednotky.
do menu ↑

2.3 Kontejner pro ubytování

Granule, z nichž byla odstraněna přebytečná vlhkost, jsou přepravovány do kontejneru pro vylezhivaniya. V kontejneru se kondicionuje udržovaná vlhkost, teplota a vlhkost vzduchu.

Při teplotě v rozmezí od 16 do 25 stupňů se granule zrání po dobu přibližně 12 hodin. Během této doby se duté pěnové pelety naplní vzduchem.

Způsob zpětného chlazení, který se provádí v případě druhotného pěnění, je analogický s výše popsaným způsobem a provádí se stejným zařízením.

Schéma výrobní linky pro výrobu expandovaného polystyrenu

Jedná se o objem kontejneru, který značně určuje jmenovitou produktivitu výrobní linky, takže počet a velikost kontejnerů musí být pečlivě vypočítána na základě požadovaného objemu výroby extrudovaného polystyrenu.
do menu ↑

2.4 Jednotka pro tváření polystyrenových bloků

Z kontejneru pro vylezhivaniya granule z expandovaného polystyrenu pneumotransport jsou přiváděny do mezilehlé komory, která je vybavena plnicím senzorem.

Po přijetí požadovaného množství pelet se surovina dopravuje do formovacího bloku. Bloková forma je vzduchotěsná nádoba, která se po naplnění granulemi uzavře. Prostřednictvím přívodního ventilu se do blokové formy přivádí horká pára.

Při procesu tepelného zpracování pod tlakem dochází k druhotnému pěnění granulí, které expanduje a při dosažení předem stanovené teploty jsou slinovány do monolitického bloku z expandovaného polystyrenu.

Chladící pěnová pěna se vyskytuje ve stejné jednotce, a to čerpáním vzduchu z komory vakuovou pumpou. Pro stabilizaci vnitřního tlaku vzduchu v peletech z polystyrenu se blok udržuje při pokojové teplotě po celý den.
do menu ↑

2.5 Jednotka pro řezání expandovaného polystyrenu

Po uplynutí požadovaného času padne blok pěnového polystyrenu na řezací jednotku. Řezací linka je komplexní zařízení, které může provádět řezání jak ve vodorovné, tak ve vertikální rovině.

Jednotka pro tvorbu bloků z expandovaného polystyrenu

Toto zařízení má dva provozní režimy - automatický režim pro implementaci zadaného programu a režim se samokontroly. Celý proces se zpravidla automaticky vyskytuje.

Řezným prvkem zařízení jsou žhavící řetězce žáruvzdorné oceli, které jsou schopné provádět rychlou a účinnou tvorbu pěnových desek požadovaných tvarů a velikostí.

Elektronický řídicí systém instalace umožňuje nastavit teplotu zářezu řetězců, rychlost jejich pohybu a velikost konečného produktu.
do menu ↑

2.6 Jednotka pro zpracování odpadu

Poškozené při výrobě polystyrenových pěnových materiálů nejsou likvidovány, ale jsou recyklovány. Zpracování expandovaného polystyrenu se provádí v jednotce, uvnitř které se otáčejí drticí kladiva, které rozdrtí desky z pěnového plastu na oddělené granule.

Surovina získaná procesem zpracování pomocí pneumotransportu je přiváděna do zásobníku, ze kterého granule vstupují do blokové formy v množství nepřesahujícím 10% hmotnosti primární suroviny použité pro výrobu.

Drtič na odpad z pěnového plastu

2.7 Výroba extrudovaného PPP

Rozdíl ve výrobní lince pro výrobu extrudovaného polystyrenu ve srovnání s výše popsanou technologií výroby běžného expandovaného polystyrenu je přítomnost extrudéru.

Extruder - zařízení pro výrobu extrudované pěny z polystyrenu, které má tvarovací lisy, přes které je vytlačována polystyrenová tavenina.

Vytlačovací hlava dává polystyren požadovanou strukturu, což vede k monolitickým výrobkům s uzavřenými buňkami o průměru 0,1 mm, které přesahují obvyklý polystyren, pokud jde o hydrofobnost a propustnost par.

Tato technologie poskytuje jiný přístup k pěnění surovin, ke kterému dochází v důsledku smíchání granulí s pěnovým činidlem v prostředí dusíku.
do menu ↑

Výroba pěnového polystyrenu

Pěnový polystyren je technicky kompetentní název pro všechny známé pěny. Pro otevření výroby nestačí jen koupit zařízení pro výrobu expandovaného polystyrenu, je třeba se seznámit s technologií, studovat prodejní trhy a konkurenční prostředí v regionu.
Většina stavebních firem již nepředstavuje provádění oprav a dokončovacích prací bez jeho použití. Po několik desetiletí používání se tento materiál osvědčil jen z dobré strany. Je dostatečně odolný proti námrazám a vodě, odolává nízkým a vysokým teplotám a má dostatečnou mechanickou pevnost.
Existuje další oblast použití expandovaného polystyrenu. Díky své lehkosti je ideální surovinou pro výrobu obalů. Používá se k přepravě zařízení, elektrotechniky a dokonce i potravin. Tato kategorie výrobků se nazývá "podnikání pro podnikání" a příkladem může být výroba podnosů z expandovaného polystyrenu.

Něco o technologii výroby pěnového polystyrenu

Zkušenost ukazuje, že 2 miliony rublů stačí otevřít malou dílnu. Jednoduchá a srozumitelná technologie pro výrobu pěnového polystyrenu přitahuje stále více podnikatelů k tomuto podnikání. Ze stejných důvodů je hospodářská soutěž na trhu poměrně drsná.
Pěnový polystyren je sada bezmotorových kuliček, které se pomocí lisu formují do výrobku. Náklady na 100 kg takových granulí jsou asi 250 rublů.
Mražené míčky ve speciálním stroji. Nastává chemická reakce při teplotě 90 ° C. Po pěnění do hmoty se mohou podle potřeby přidat stabilizátory a pigmenty. Dalším postupem je granulace (nebo sušení) výsledného materiálu.
Tvorba produktů probíhá pomocí speciálních formulářů. Zde se nalévá surovina a za působení páry a stlačení se míče navzájem drží. Ukáže se tuhá pěna. Další vylepšení výrobku se provádí vyříznutím požadovaného tvaru.

Jaké vybavení bude potřebné při výrobě

Výroba výplňového polystyrenu v granulích může být provedena na těchto zařízeních:

  1. Pěnidlo. Je nezbytné pro předběžné zpracování surovin. Jeho cena je od 120 tisíc rublů.
  2. Zařízení pro zpětné pěnění. Toto zařízení stojí asi 20 tisíc rublů. Jeho potřeba není vždy účelná a závisí na zvolené technologii.
  3. Profesionální ventilátor na sušení. To stojí od 10 tisíc rublů.
  4. Parní generátor. Je nutné ve fázi tvorby expandovaného polystyrenu v produktech a náklady ze 150 tisíc rublů.
  5. Náklady na formuláře začínají od 80 tisíc rublů.

Další dílna je vybavena kvalitními stoly a frézou pro konečné tvarování výrobku. Stálo to od 150 tisíc rublů.
Aby výroba nebyla odpadem, je nutné zakoupit v prodejně drtič. Ořízne odříznuté prvky a vrátí se k recyklaci.

Kdy bude investice do podnikání

Otevři výroba expandovaného polystyrenu v Rusku je dnes velmi výhodné. Náklady na hotový materiál nepřesahují 30 rublů na 1 kubický metr. Tržní hodnota je asi 1000 rublů za stejnou částku. Zisk lze snadno vypočítat - to je 970 rublů. Každý pracovní den přinese podnikateli 48500 rublů. Za předpokladu, že budou všechny vyráběné výrobky prodány, investice do zařízení budou splaceny během několika měsíců. Jinými slovy, v průběhu jednoho roku bude podnikatel schopen přinést zisky na rozšíření výroby, dobrou reklamní kampaň, najímání vysoce kvalifikovaných pracovníků. To poskytne konkurenční výhodu oproti ostatním, menším účastníkům trhu.

Ostatní materiály:

Technologie výroby pěnového polyethylenu je založena na polymerizaci ethylenu, která se vyskytuje.

Keramické bloky - relativně nový typ stavebních materiálů, které úspěšně konkurují tradici.

Pro mnohé, myšlenka otevřít vlastní výrobu plstěných obuvi v Rusku, se může zdát nepropagující. Nicméně.

Jak otevřít podnikání při výrobě pěny z polystyrenu

Oblasti použití pěn

Je obtížné najít moderní materiály, které by byly použity tak široce jako styrofoam. Rozsah její aplikace je tak velký, že jeden výčet pouze průmyslových odvětví, kde se používá, bude trvat několik stránek.

Chcete-li pochopit univerzálnost pěny, měli byste vypsat několik průmyslových odvětví, kde se používá nejčastěji:

  • stavba lodí (jako plnidlo v odděleních, které zajišťují nezachovatelnost malých plavidel);
  • medicína (výroba kontejnerů pro stabilizaci tepla);
  • konstrukce (izolační materiál na teplo a zvuk, dekorativní prvky interiérů, jako jsou lišty a stropní obklady);
  • obchod (obalový materiál pro různé zboží, včetně křehkých a potravinářských výrobků);
  • výroba spotřebního zboží (plováky, záchranné vesty, ledničky atd.).

Zjevně se pěna používá téměř ve všech oblastech moderního života. Právě tato skutečnost činí svou výrobu jednou z nejvýnosnějších a dnes výhodných.

Obecné charakteristiky výrobků

Pěnoplasty - Kolektivní název pro třídu materiálů, který je pěnová (celulární) plastová hmota. Hlavní užitečnou vlastností pěny je jejich nízká měrná hmotnost a nízká hustota (většina pěnového plastu je obsazena plynem, takže je jen mírně 9 až 29krát těžší než vzduch).

Tato skutečnost, kombinovaná s celularitou, určuje hlavní výhody pěnového plastu: vysoká tepelná izolace (v jedné buňce, konvekční proudy jsou téměř nemožné) a zvukotěsné (tenké elastické články - špatný vodič zvukových vibrací).

Pěny jsou získány z mnoha nejvíce používaných plastů (polymerů). Mezi nejznámější materiály patří polyurethan, polyvinylchlorid (PVC), fenolformaldehyd, močovinoformaldehyd a polystyrenová pěna.

Všechny tyto druhy se vyznačují hustotou, mechanickou pevností a odolností proti různým druhům nárazu. Volba určitého typu pěny pro použití za určitých podmínek a účelů je dána složením surovin a zpracovatelskou technologií.

Charakteristika pěny z polystyrenu

V naší a mnoha dalších zemích nejběžnější polystyrenová pěna nebo pěnový polystyren vyráběný podle GOST 15588-86.

Expandovaný polystyren je bílá homogenní látka, která má strukturu lepených koulí, odolných vůči dotyku. Nemá vůně.

Expandovaný polystyren je ekologický, netoxický, teplo a zvukotěsný materiál. Používá se ve výrobě již půl století a ukázalo se, že je nejekonomičtější a nejvhodnější k použití.

Polystyrenová pěna je neutrální materiál, který lidem nevylučuje škodlivé látky. Nepodléhá rozkladu pod vlivem mikroorganismů a nemá omezenou trvanlivost. Vlhkost neovlivňuje vlastnosti tohoto materiálu a nezpůsobuje vznik bakterií a plísní v něm. Fyzikální a chemické vlastnosti expandovaného polystyrenu nejsou negativně ovlivněny okolní teplotou.

Kromě toho, že pěna tohoto typu trpí přítomnost asfaltové emulze, střešní asfalt, umělá hnojiva, hydroxid sodný, amoniak, kapalných hnojiv, pěna barvy, mýdla a řešení ke zmírnění, cement, sádra, vápenec, roztoky solí, vody a všechny druhy podzemní.

Jediným negativním (destruktivním) faktorem pro polystyrenovou pěnu je prodloužené ultrafialové ozařování nebo prostě přímá sluneční záření. Tento faktor zvyšuje křehkost expandovaného polystyrenu a jeho náchylnost k erozi z větru, deště a dalších povětrnostních událostí. Proto při skladování chráňte desky před sluncem.

Technologie výroby pěnového polystyrenu

Surovina pro výrobu polystyrénové pěny (expandovaný polystyren) je speciální pěnový polystyren (PSV).

Technologie pro výrobu pěny je rozdělena do několika etap.

Na prvním je počáteční materiál pěnový (jeden nebo více). Granule z polystyrenu, vniknutí do komory předpěnivého činidla, pěna (nafouknutá), která se mění na malé kuličky.

V případě potřeby lze postup opakovat: při opakovaném pěnění jsou již rozpuštěné granule znovu přiváděny do předpěnivé komory, kde se dále zvyšuje velikost (nafouknutá).

Tato technologie se používá k výrobě pěny s nízkou hustotou. Hustota pěny se měří v kilogramech na metr krychlový a nazývá se skutečnou hmotností. To znamená, že pokud mluvíme o expandovaném polystyrenu o skutečné hmotnosti o hmotnosti 10 kg, znamená to, že 1 kubický metr takového expandovaného polystyrenu bude mít hmotnost 10 kg.

Jediná pěna poskytuje výstupní pěnu o skutečné hmotnosti 12 kg a více. Při dvojích trojnásobných pěnách získáme expandovaný polystyren o skutečné hmotnosti pod 12 kg.

Druhá fáze výroby je vytvrzování. Pěnové granule jsou pneumaticky dopravovány speciální násypkou, kde jsou stárnutí od půl dne do jednoho dne. Tento proces je nezbytný pro sušení polotovary pěny a stabilizaci tlaku uvnitř granulí.

Je důležité opakovat vytvrzování při každém opakovaném pěnění, tj. pro výrobu pěnového polystyrenu o skutečné hmotnosti nižší než 12 kg jsou nutné několik stupňů vytvrzování.

Po vytvrzení se vytvoří amorfní hmota pěny. Suché a granulované granule se naplní ve speciální blokové formě, ve které je parou vytvořen pěnový blok.

Proces se uskutečňuje v uzavřeném prostoru a granule pěnové pelety se roztahují, navzájem se drží a tvoří monolitický blok.

Tento blok se nechává stárnout nejméně 24 hodin a poté vstoupí do řezání, kde je daný požadovaný tvar. Druhá expozice je opět potřebná k sušení. Pokud se pokoušíte řezat mokrou pěnu, řez se ukáže jako nerovný nebo roztrhaný.

Výpočet nákladů na nákup zařízení nezbytných pro výrobu

Linka pro výrobu expandovaného polystyrenu je snadno sestavitelná a provozovatelná a je velmi levná. Skládá se z několika uzlů a agregátů, jejichž minimální sada je uvedena v následující tabulce.

Počet jednotek, ks

Náklady na jednotku, rublové.

Parní generátor

Předexpandér

Druhotné pěnivé zařízení

Příjem zásobníku

Bloková forma

Parní akumulátor

Drtič s ventilátorem

Ventilátor pro zásobníky

Řezací stůl s transformátorem

Převíječ s transformátorem

Taška pro bunkru

CELKEM

483500

Zvažte tabulku podrobněji a proveďte některé doplňky a upřesnění. Výroba pěny nevyžaduje žádné náklady na materiál, s výjimkou nákladů na expandování pěnového polystyrenu. Kromě toho je však zapotřebí také zařízení - dodávka studené vody a elektřiny. Některé parní generátory navíc používají zemní plyn jako palivo.

V této tabulce je však uvedena cena úspornějšího parogenerátoru - pro pohonné hmoty (motorová nafta) a pevná (dřevo, rašelina a uhlí).

Kromě toho pouze 155 tisíc rublů. Je možné zakoupit parní kotel s přídavným spalováním (uživatel) pro různé odpady - piliny, rašeliny, plevy ze semen, hobliny, kůra, paušální odpady a další hořlavé materiály.

Použití takového zařízení umožní nejen organizaci bezproblémové výroby šetrné k životnímu prostředí, ale také zvýšit produktivitu parních kotlů o 2 až 2,5 násobek při stejné spotřebě paliva a ušetřit tak drahé palivo. Rozdíl v ceně mezi konvenčním parním generátorem a parním generátorem s přídavným spalováním se během několika měsíců vyplatí kvůli úsporám paliva.

Nicméně, i přes zjevné výhody tohoto typu kotle - nejlevnější forma paliva, nízké náklady a snadnost údržby, existují dvě hlavní nevýhody: nutnost neustálé monitorování kotle a jeho údržbu (tankování), která vyžaduje najímání alespoň jeden plný úvazek - istopnika- stoker, stejně jako požadavek požární ochrany, který umístí parní generátor do samostatné místnosti, což není z architektonických důvodů vždy možné.

Proto v případě nemožnosti použití parního kotle na kapalná paliva se používají elektrické kotle. Jejich cena je také nízká - z 56,700 rublů. až do výše 80 000 rublů, v závislosti na kapacitě, avšak zdroj (elektrická energie), kterou používají, může výrazně ovlivnit výrobní náklady.

Předpěnivá jednotka je obsluhována jednou osobou a má kapacitu 6-7 cu. m za hodinu (při primárním pěnění) do 10-12 cu. m za hodinu (se sekundární pěnou).

Je třeba vzít v úvahu, že produktivita blokové formy je navržena pro pěnový materiál, a proto nepřesahuje 6-7 m3. V případě, že podnik se specializuje na výrobu pěnového polystyrenu s aktuální hmotností nižší než 12 kg, je vhodné zakoupit druhý jednotkovou formu, cenu v tomto případě (tj., V odděleném nákup a instalaci přídavných zařízení, které nejsou členy zadané řádku v tabulce) se 109- 135 tisíc rublů, v závislosti na požadované velikosti výsledné jednotky: 2000x1000x550 mm nebo 2440x1230x650 mm. Blok-formulář je podáván 1-2 lidem. Ve druhé variantě, tj. Při použití dvou blokových formulářů, budete muset také koupit parní baterii o objemu 1,65 kubických metrů. m za 85 tisíc rublů. namísto kapacity baterie 0,7 m3. m, což stačí k výrobě 6-7 cu. metry pěny za hodinu.

S velkými objemy výroby můžete volit elektrický stolek pro řezání bloků v hodnotě 250 000 rublů.

Určeno v počtu pytlů pro vložení zásobníku pěnové granule (2 ks) je minimální. Počet sáčků by měl odpovídat alespoň počtu typů vyráběných ve směnových produktech a záviset na jejich objemu.

Například s objemem výroby 6 až 7 Cu. m (tj. obyčejný pěnový polystyren) za hodinu, plnící pytel je plně naplněn po dobu 3 hodin práce a pro výrobu polystyrenu se sníženou hustotou - po dobu 2 hodin. Proto je pro první směnu nutné 3 vaky a pro druhou - 4.

Drtič uvedený v tabulce s ventilátorem stojí 35 tisíc rublů. je zařízení, ve kterém je umístěn průmyslový odpad (zbytky atd.) pěny. Výroba pěny - žádný odpad: všechny nestandardní materiál se rozdrtí a přidá se k předem pěnového granulátu polystyrenu před vytvořením do pěnových bloků v množství 5-10% z čerstvého krmiva.

Výpočet nákladů na výrobu výrobní jednotky, hrubý a čistý zisk

Jak již bylo uvedeno, pro výrobu pěny je nutný pouze pěnový pěnový pěn. Je třeba poznamenat, že tato surovina je charakterizována řadou technických charakteristik, z nichž nejdůležitější je jejich cena v závislosti na podílu (velikost původní pelety) a samozřejmě i výrobci.

V průměru podle výrobců a frakcí granulí je běžná cena peněčného polystyrenu 51-61 rublů. pro balení 25 kg. Průměrná aritmetika mezi oběma čísly činí 56 rublů. a předpokládat vypočtenou hodnotu.

Produkce expandovaného polystyrenu z polystyrenu dále koreluje v poměru 1: 1 s ohledem na výrobu odpadu. Pro jednoduchost výpočty předpokládají, že mini-mlýn pracuje 8 hodin denně, 24 dní za měsíc a denně vyrábí 52 kubických metrů (průměr mezi 5 a 6 metrů krychlových za hodinu výstup) pěnu denně a za měsíc - 1248 metrů krychlových pěny.

Řekněme, že továrna vyrábí pěnu jednoho typu: skutečná hmotnost je přesně 12 kg. Poté se ukázalo, že denní výkon zařízení je 624 kg a měsíční výkon je 14976 kg. Ukazuje se tedy, že náklady na materiály za den se budou rovnat 24,96 balením expandovatelného polystyrenu a za měsíc - 599,04 balení.

Pro přesnost přidáváme určité množství k smrštění, utruku a dalším nevratným ztrátám materiálu, které jsou při ruční práci nevyhnutelné a zaokrouhlujeme na 25 a 600 balení za den a měsíc. Takže denní náklady na materiál jsou pouze 1400 rublů a měsíční náklady jsou 33,600 rublů.

Pro výpočet nákladů na materiál z expandovaného polystyrenu je třeba získat z nákladů na materiál a výrobu. Při denních nákladech 1400 rublů, rozdělených na denní produkci (52 kubických metrů), se získá 26,92 rublů, což jsou výrobní náklady na 1 m3. m.

Dalším krokem bude studium ceny hotových výrobků. Jak můžete odhadnout, záleží na hustotě pěny - než materiál je hustší a má větší měrnou hmotnost, tím dražší je.

Pro náš "ideální" pěnový plast budeme muset vypočítat průměrnou statistickou cenu. Například cena 1 kubického metru pěnového plastu o skutečné hmotnosti 10,5-11 je 1050 rublů [7]. A cena 1 kubického metru pěnového plastu s vlastní hmotností 13-14,5 kg je 1250 rublů. Vypočítáme průměrnou cenu mezi dvěma jmény: 1150 rublů. pro 1 cu. metr.

Čistý materiálový zisk z 1 metru krychlových expandovaného polystyrenu činí 1123,08 rublů. Denní čistý zisk bude 58400,00 rublů a měsíční - 1401600,00 rublů. Pokud přijmeme platy a mzdy zaměstnancům za 40% z čistého zisku materiálu, pak vlastník podniku získá nejméně 840960,00 rublů. čistý příjem každý měsíc.

Jak můžete vidět, všechna zařízení uvedená v tabulce se vyplácejí za první měsíc a dokonce mnohem nižší než první výnos: 483 500 rublů. na 840960 rublů. Splátka je v prvním měsíci 57,49%. V souladu s tím, 42,51% z příjmů, nebo 357460,00 rublů. zůstávají v rukou vlastníka podniku.

Výroba pěny z polystyrenu: Stručné shrnutí

Na příkladu z výše uvedeného popisu je patrné, že výroba pěny z jakéhokoliv materiálu - polystyren-li, zda polyvinylchlorid polyuretan nebo jiné polymery, je jedním z nejvíce nákladově efektivní dnes.

Ve skutečnosti jsou takové velké ukazatele ziskovosti - 4271,43% - téměř nemožné splnit v žádném jiném průmyslu. To je vysvětleno poměrem materiálových nákladů k obchodní známce, což je 1: 41,71 (nebo 2,34% až 97,66%). Ale takový významný poměr není náhodný - plně charakterizuje poměr nabídky a poptávky k pěnám na ruském trhu. Jak můžete vidět, poptávka je velmi vysoká, což se odráží ve ziscích organizace, která vyrábí pěny obecně a především pěnový polystyren.

Video o výrobě pěnového plastu

Automatické podnikání. Rychlý výpočet ziskovosti podniku v této oblasti

Vypočítejte zisk, návratnost, ziskovost jakékoli činnosti za 10 sekund.

Zadejte počáteční přílohy
Příště

Chcete-li spustit výpočet, zadejte startovací kapitál, klikněte na tlačítko níže a postupujte podle dalších pokynů.

Čistý zisk (za měsíc):

Chcete provést podrobný finanční výpočet pro podnikatelský plán? Použijte bezplatnou mobilní aplikaci "Business Calculations" pro Android v Google Play nebo si objednejte profesionální obchodní plán od našeho odborníka v oblasti plánování podnikání.

Pěnový polystyren a jeho výroba

Pěnový polystyren je nyní aktivně používán v každodenním životě a konstrukci. Mohou to být kryty domácích spotřebičů, nádobí a izolační materiály. Styrofoam je považován za jeden z nejběžnějších materiálů pro provádění izolačních prací. V tomto článku budeme hovořit o jeho výrobě, vlastnostech a použití.

Bezpečnost materiálu

Z chemického hlediska je tento materiál plynovou strukturou. Výroba expandovaného polystyrenu vznikla již více než 50 let, během které se technologie výrazně změnila. Jako surovinu při výrobě tohoto tepelného izolátoru jsou polystyrenové granule, které jsou rafinovanými výrobky. Pěnový polystyren je přírodní materiál a zároveň výsledkem chemického průmyslu. Dnes obsah styrenu v materiálu nepřekračuje normu 0,002 miligramů na metr krychlový. Kromě jiného jsou retardéry hoření obsahující chlór nahrazeny nejbezpečnějšími prvky.

Výrobní funkce

Pěnový polystyren je vyráběn expanzí a následným slinováním polystyrénových kuliček. Ve výrobním procesu jsou pelety naplněny pentanem, který působí jako neškodný kondenzát zemního plynu. Granule se podrobí předehřívacímu kroku pod vlivem páry. To vede k tomu, že polystyrenové koule se zvětšují o 50krát. Vnitřní prostor každého koule je naplněn vzduchem, což mu umožňuje dosáhnout kvality pružnosti. Poté, co se tyto buňky lepí pod vlivem páry. Výsledkem je homogenní, lehký, stlačitelný materiál, který je schopen zachovat své původní rozměry.

Charakteristiky vzduchu jsou vlastnictvím polystyrenu

Pěnový polystyren ve výrobním procesu se stává materiálem, který je 98 procent vzduchu. Většina kvalitativních vlastností je dána svou povahou. Pro buňky ve výrobě se nepoužívá žádný jiný plyn. K udržení granulí se nepoužívají chemická pojidla, jako je fenol, formaldehyd nebo akrylové pryskyřice, používá se pouze mechanická síla.

Oblast použití expandovaného polystyrenu

Na základě GOST se materiál používá k opravám, když je nutné vybavit středovou vrstvu vnějších stěn ložiska. Tento typ izolace se používá k instalaci větraných fasád a podkroví. Dnes je poměrně aktivně využíváno v uspořádání plochých střešních systémů, které se opírají o nehořlavé podklady. Podstata pěnového polystyrenu se nejčastěji vyskytuje, navíc se tyto plechy používají v systémech vodního a elektrického typu. Tento materiál je nenahraditelný pro oteplování a uspořádání sklepů, izolace suterénu a základů, které jsou v oblasti pravidelného nebo trvalého vystavení podzemní vodě. Pěnový polystyren z extrudovaného pěnění je považován za univerzální izolaci, která se používá ke zlepšení tepelných vlastností téměř všech konstrukčních prvků pro jakýkoli účel.

Provozní a technické výhody expandovaného polystyrenu

Tento materiál se výrazně liší od minerální vlny a materiálů z vláknitého materiálu, a to díky své tuhosti a pevnosti. Je schopen podstoupit docela působivé zatížení, kvalitativní vlastnosti materiálu se nemění současně. Lněné prádlo se nedopadá, tepelný izolátor má navíc maximální tepelné vlastnosti, které jsou odůvodněny jeho strukturou. Vzhledem k tomu, že tato izolace má jedinečné izolační vlastnosti, může snížit náklady na vytápění o 30 procent.

Desky z expandovaného polystyrenu neabsorbují vlhkost. Z tohoto důvodu se často používají k výstavbě podzemních konstrukcí, které jsou neustále vystaveny vlhkosti. Vzhledem k tomu, že plastové buňky jsou uzavřené a izolované od sebe navzájem, nemohou proniknout vodou. Materiál lze použít pro široký rozsah teplot. Nemá téměř žádné teplotní omezení, a proto je možné jej použít pro pomocné a obytné budovy, které jsou provozovány za jakýchkoliv podmínek.

Doba trvání života

Použití tepelně izolačních desek z pěnového polystyrenu je dnes mimořádně rozšířené v oblasti izolačních prací na vnějších stěnách. To je způsobeno tím, že jsou dokonale odolné vůči mrazu. Nicméně struktura desek není vůbec narušena, mohou podstoupit až 120 cyklů periodického mražení a rozmrazování. Kromě toho granule z pěnového polystyrenu nemění své lineární rozměry a samotný materiál může trvat 60 let bez nutnosti výměny nebo opravy.

Kromě základních vlastností zlepšuje pěnový polystyren zvukově izolační vlastnosti. Textilie tohoto materiálu se také liší tím, že zůstávají inertní vůči účinkům řady agresivních chemikálií, jako je solanka, kyseliny, alkoholy a barviva. Současně nebude poškozena struktura materiálu, jako při vystavení bělidla, plynovému betonu, nátěru a omítce. Materiál je zcela inertní a není vystaven biologickému napadení a také hnilobě. Výroba expandovaného polystyrenu zajišťuje výrobu desek, které lze používat téměř ve všech podmínkách.

Technologické výhody

Popisovaný materiál kombinuje pevnost a nedostatek křehkosti, navíc má zanedbatelnou hmotnost, což poskytuje výhody při provádění jeho instalace. Expandovaný polystyren se snadno zpracovává, stačí použít ruční pila nebo běžný nůž. Pracovní povrch takových nástrojů lze snadno řezat.

Často se při provádění stavebních prací zohledňuje váha materiálu, neboť může dojít k dodatečnému namáhání základů budovy. Lehké desky z expandovaného polystyrenu nemají tuto nevýhodu. To nejen zjednodušuje práci, ale neznamená posilování a posílení nadace, pokud se práce provádí na fasádě. Během výstavby nebude nutné myslet na budování silné nadace. Pokud používáte desky v tandemu s vrstvou omítky, mírně zvýší vnější obvod budovy, což znamená, že nemusíte pracovat na rozšiřování střešního systému. Je to velmi namáhavé a drahé.

Přirozenost

Můžete vyrobit pěnu z polystyrenu bez použití speciálních ochranných prostředků. To je způsobeno tím, že materiál nezpůsobuje podráždění, zarudnutí na kůži, alergické nebo jiné bolestivé reakce. Neexistuje pán a ekzém, stejně jako poškození dýchacích cest a očí.

Nevýhody materiálu

Stejně jako ostatní, pěnový polystyren má své nevýhody, z nichž jeden je vyjádřen tím, že nemůže být použit k izolaci konstrukcí z dřeva. To znamená, že materiál je zakázán při ohřevu stěn z dříví nebo deníku. To je způsobeno skutečností, že expandovaný polystyren naruší přírodní výměnu vzduchu. Pokud pomocí tohoto materiálu v tandemu s dřevem, je tento nakonec zamlžená a bude hnít, což nevyhnutelně vede k začátku procesu ničení, jakož i vývoj škodlivých bakterií. Takovéto jevy nakonec zničí dřevo, které se nezdaří před časem, který mu byl přidělen.

Dalším negativním znakem expandovaného polystyrenu je, že s jeho pomocí není možné vybavit střešní systémy, které mají dřevěné krokve.

Potřeba ochrany před sluncem

Nepoužívejte expandovaný polystyren, pokud může být jeho povrch vystaven přímému slunečnímu záření. Je to způsobeno? Materiál pod vlivem ultrafialového a rentgenového záření, stejně jako významná teplota, může být zničen. Pokud použijete jako stěnu vnější izolační vrstvu z pěnového polystyrenu, musí být chráněn omítkou, která se aplikuje na speciální výztužnou síť. To samozřejmě zvyšuje náklady na práci. Přes izolační materiál lze aplikovat běžné barvy. Tato technologie neumožní získat fasádu zajímavé řešení, ale bude to ziskové a efektivní řešení izolace a oprav.

Tento materiál nelze použít pro uspořádání ohřívacího systému typu jámy. Je povoleno připevnit jakoukoli izolaci po vrstvě bariéry proti parám. To naznačuje, že pro začátek budete muset fixovat parotěsnou zábranu a teprve až po upevnění izolační vrstvy.

Na závěr

Popsaný materiál se dnes používá v různých oblastech, mezi kterými můžeme rozlišovat průmyslové a domácnosti. Vyrábí se z něj a podnosy, z expandovaného polystyrenu se vyrábí jednorázové zboží a některé části zařízení. Vzhledem k tomu se tento materiál stal nejoblíbenějším ze všech ostatních, protože je také bezpečný pro lidské zdraví a zdraví zvířat.

Výroba pěnového polystyrenu

Technologie výroby pěnového polystyrenu z expandovaného polystyrenu

1. Fyzikálně chemická sekvence procesu.

Způsob výroby expandované polystyrenové pěny se skládá ze čtyř
následné technologické operace.

A. Počáteční výroba expandovatelných polystyrenových kuliček
B. Časové prodlevy pěnových polystyrénových pěn
B. Tvorba penových expandovatelných polystyrenových bloků
D. Sušení a stárnutí bloků expandovatelného polystyrenu.

A. Výrobní proces granulí, které nastanou během nadouvadla parou, při teplotě 80-100 ° C. Prostřednictvím nadouvadla obsažené v peletách (obvykle pentan, isopentan-pentan nebo isopentan frakce), zvýšené teplotě a expanzi páry, granule opakovaně zvýšit svůj objem a přijímat mikropórézniho strukturu.

B. Během doby expozice v polystyrénové pěnové perličky procesu vzduch difúze dochází uvnitř buňky a mikro vyrovnání tlaku uvnitř buněk a atmosférický tlak.

V. Způsob vytváření bloků expandovatelného polystyrenu, který se uskutečňuje v uzavřených formách, je zahřívání pěnových a stárnutých granulí s vodní párou. V důsledku zvýšení teploty, a uzavřené v pórech granulí nadouvadla, vzduchu a vodní páry dojde k dalšímu rozšíření objemu granulí a jejich vzájemné slepení, což vede ke vzniku monolitického bloku polystyrenu. Po ochlazení bloku ve tvaru je blokován.

D. Časový průběh bloků expandovaného polystyrenu spočívá v obousměrné difuse vzduchu do mikropórů a vyrovnání tlaku mezi vnitřním objemem buněk a atmosférou. Sušením bloků je odpaření povrchové vlhkosti do atmosféry.
Řezání bloků z expandovaného polystyrenu se provádí pomocí roztaženého vyhřívaného drátu. Dále je možné použít pro řezání bloků podélných a příčných píl určených pro práci na dřevě.

2. Suroviny

Surovinou pro výrobu bloků z expandovaného polystyrenu jsou polystyrenové pelety obsahující porofor. Složení poroforu zahrnuje nízkovroucí uhlovodíky - isopentan, pentan a další.

2.2 Fyzikální a chemické vlastnosti a požadavky na jakost surovin

Granule z polystyrenu, které jsou určeny pro výrobu bloků a desek, by měly vypadat jako kulaté kuličky bílé nebo průsvitné barvy. Přípustnost srpkovitých a zesílených granulí z polystyrenu je povolena.

Požadavky na granule

Specifická hustota skutečných granulí, g / cm3

Specifická hustota výše uvedených granulí v g / cm3

Obsah monomeru styrenu,%, ne více než

Viskozita 1% roztoku benzinu v kPa

Maximální obsah vlhkosti,%

Sítování - maximální zbytky na čtvercovém sítu
buňky 0,4 mm v%

2.3. Dodávka a skladování surovin.

2.3.1. Požadavky na dodávky surovin

Suroviny jsou dodávány ve formě obalů v uzavřených dopravních prostředcích - po železnici nebo
motorovou dopravou. Vykládka se provádí na vykládací rampě a suroviny jsou dodávány do uzavřeného skladu. Kontrola kvantitativních charakteristik dodávaných surovin provádí laboratoř.

Kontrola by měla být provedena následovně:

a) Kontrola obsahu vlhkosti v granulích
b) Stanovení obsahu monomerů v granulích
c) Stanovení viskozity granulí v 1% roztoku benzinu
d) Testování pěnění pelet
e) Stanovení specifické hmotnosti pěnových granulí
e) Analýza zbytku na obrazovce
g) Zkoušení expandovaných pelet

Dodatečné zkoušky jakosti mohou být provedeny v souladu s metodikou pro certifikaci surovin předloženou výrobcem nebo metodikou přijatou v zemi.

2.3.2. Skladování surovin

Suroviny jsou skladovány na skladě. Teplota ve skla by neměla překročit 25 stupňů Celsia. Obaly by měly být skladovány na dřevěných paletách s výškou zásobníku nejvýše 3 m. Kovové sudy by neměly být skladovány ve výšce 1-3. Ve skladu je třeba zajistit dobré větrání.

3. Charakteristika zdrojů energie

3.1. Vodní pára

Způsob výroby pěny z expandovaného polystyrenu vyžaduje dodávání tepla jako
prostředky pro vytápění energie pro primární pěnění, proces tváření bloků, stejně jako zahřívání sušicího vzduchu a pneumatické dopravování pěnového materiálu. Po provedení experimentu s jinými formami energie jsme dospěli k závěru, že nejpraktičtějším zdrojem energie je vodní pára. Vodní pára používaná pro přeměnu expandovaného polystyrenu by měla být nasycená pára při tlaku nejméně 0,25 mPa, nikoli přesyceného vodou. Optimální tlak pro vytváření bloků a následné pěnění je 0,02-0,07 mPa. Vyšší tlak vede ke zvýšení rychlosti vstupu páry do formy (čas
tvořící přibližně 20 sekund). Parametry páry se určují pomocí teploměru a manometru instalovaného na přívodních a výtlačných potrubích páry. Pro vyrovnání tlaku a rovnoměrné uvolnění páry lze nainstalovat akumulační kolektor.

3.2. Elektřina

Elektrická energie se používá k pohonu pěnidla, forem a zařízení
řezné bloky, pneumatická doprava a instalované osvětlení. Elektřina je dodávána z průmyslových zdrojů s napětím 380 nebo 220 V AC. Sledování a oddělení částí přenášejících proud se provádí v souladu s požadavky elektrické bezpečnosti podniku.

3.3. Stlačený vzduch

Stlačený vzduch je určen k aktivaci pneumatických zařízení: zavírání a
Otevření formulářů, stejně jako vytlačování tvarovaných bloků. Tlak stlačeného vzduchu ze zdroje by měl být nejméně 5 atmosfér. Výsledný stlačený vzduch prochází topným tělesem a je distribuován pomocí potrubního systému. Sledování a údržba částí systému stlačeného vzduchu provádí společnost energetické bezpečnosti.

4. Charakteristika polotovaru

Polotovary pro výrobu pěnových polystyrenových bloků jsou pěnové granule. Získávají se během pěnivého stupně a po vysušení se přivádějí do tvaru bloků.

4.1. Fyzikálně-chemické vlastnosti

Místo kontroly

Hmotnost specifické hmotnosti v gr. / 1

Maximální průměr granulí v mm

Minimální průměr pelet v mm

Maximální doba expozice z doby pěnění
před zpracováním na bloky, ve dnech

Personál obsluhující úložné koše

Maximální doba expozice z doby pěnění
před zpracováním na bloky, v hodinách

Personál obsluhující úložné koše

Přítomnost aglomerátů větších než 4 cm (pěnová
granule)

Personál obsluhující nadouvací agenty

Maximální množství rozpadaného odpadu v%

Personál obsluhující úložné koše

4.2. Přeprava a skladování

Pěnové granule se přivádějí pneumotransport do skladovacích zásobníků, ve kterých jsou
tam je čas udržení. Teplota při stárnutí granulí je 25 až 30 ° C. Doba stárnutí granulí je od 8 hodin do 5 dnů. Zralé granule spolu se strouhami odpadu pneumatickým dopravníkem vstupují do dávkovače nad formy.

5. Vlastnosti výrobku

Konečným produktem je blok expandovaného polystyrenu. Pak jsou nakrájeny na desky velikosti,
v závislosti na požadavcích zákazníka, což je již jen přeměna hotového výrobku, která nemění jeho vlastnosti.

5.1. Fyzikálně chemické vlastnosti bloků polystyrenu

Specifická hmotnost, kg / m3

Odolnost proti stlačení, když je korok deformován o 10%, více než kg /
cm3

Teplotní odolnost, více, ° С

Odolnost proti přenosu tepla v kcal / m ° C za hodinu

Absence opuchu ve vodě po dobu 24 hodin, méně, v%
hlasitosti

Hygroskopicita po dobu 120 hodin, méně, v%

Uspokojte požadavky zákazníků

6. Odpad

Maximální množství odpadu vznikající ve výrobním cyklu expandovatelných polystyrenových produktů není větší než 6,5%. Odpady se skládají z odmítnutých bloků vzniklých během formování a strouhnutí vzniklých při řezání bloků na deskách. Odpad se rozdrtí v mlýně a dojde k vrácení drtiče odpadu
výroby. Drobivka, smíchaná se zralými granulemi, se používá k re-produkovat bloky. Maximální množství strouhnutí při výrobě a tvorbě bloků by nemělo přesáhnout 5%.

7. Popis technologického procesu

7.1. Obecný popis procesu

7.1.1. Způsob pěnění granulí

Prvním technologickým postupem pro výrobu expandovatelných polystyrenových produktů jsou pěnivé granule. Způsob pěnění je způsoben expanzí pórů granulí. Během pěnění vytvářené v pěnivém činidle nasycenou párou při teplotě 90 až 100 ° C se v polystyrenové struktuře vytvoří mikropóry. Pára je přiváděna do pěnícího prostředku, má dvojí úlohu - topné těleso a způsobuje dodatečné pěnění (vzhledem k rychlé difúze přes mikropóry stěny), a vede k potrubí zvýšení (až 50 krát) v objemových granulí. Během pěnění se granule mísí s mechanickým míchadlem, aby se zabránilo jejich vzájemnému přilepení. Vodní pára je vedena potrubním systémem připojeným k zadní straně nadouvadla. V nadouvadla granule se míchá vertikální míchadla, jejichž součástí jsou lopatkovým systémem, aby se zabránilo slepování pelet. Roztažené granule se přesouvají do hrdla pěnivého činidla a vylévají se přes plnicí otvor umístěný v horní části pěnové stěny. Z penotvorného činidla se polystyrenové pelety spouštějí do sušárny. proud teplého vzduchu je suší a vyfukuje do vstřikovače krku pneumatického systému, který poskytuje granule do násypky. Vlasů a pneumatický dopravní systém je opatřen teplým vzduchem (50 ° C) vstřikováním ventilátorem a topením s párou. Aby byla zajištěna možnost regulace počtu krmení pelet,
nastavení počtu otáček zásobníku šneků, tlaku dodávané vodní páry. Stanovení množství naplněných pelet je svěřeno osobám obsluhujícím nadouvadla, které monitorují vzhled granulí. Měřicí zařízení se skládá z nadouvadla a regulační ventily řízení parní manometr měření tlaku v páru jako přítok během pěnícího prostředku, a váhy pro stanovení hmotnosti litých pěnových perliček.
Zastavení pily Pokaždé, když zastavíte nadouvadlo, musíte provést následující operace:

  1. Zastavte dávkovač červa.
  2. Odpojte napájení páry.
  3. Po ochlazení odpojte mechanické míchadlo.
  4. Vyprázdnění pěnivého činidla z pěnových granulí.

Nouzové zastavení pily (výpadek proudu, zastavení míchadla) Vyžaduje vypnutí přívodu páry a zapnutí stlačeného vzduchu k ochlazení pelet. Nedodržení těchto pravidel vede k dalšímu pěnění pelet a selhání pohonu nadouvadla. Obnovení práce během nouzového zastavení může dojít po vyprázdnění z vnitřních granulí a kontrole nadouvadla.

7.1.2. Extrakce granulí podle času

Vyprazdňovací část pneumatického transportu nasměruje granule na násypky. V nádobách dochází k procesu stárnutí času pěnových granulí. Jedná se o jednoduchou technologickou operaci, která však má velký význam pro další výrobu a ovlivňuje kvalitu lisovaných výrobků. Během uchovávání expandovaných pelet v zásobnících s volně vstupujícím vzduchem dojde k difuzi vzduchu do granulí a vyrovná se tlakový rozdíl mezi vnitřkem pelet a atmosférou. Doba trvání procesu, v závislosti na počtu naplněných granulí, jejich velikosti, teploty vzduchu se pohybuje od několika až několika desítek hodin. Všeobecně se uznává, že optimální doba uchovávání je 8 hodin při pokojové teplotě. Doba stárnutí granulí by neměla být prodloužena o více než týden kvůli ztrátě pórů a zhoršení kvality vyráběných výrobků z přeexponovaných granulí. Pro účely jistoty, že teplota inkubace granulí, která by měla odpovídat 22-28 ° C, v místnosti, ve které jsou zásobníky, topné zařízení je nainstalován, a slouží k řízení ukazatel teploty stěny. Aby se zachovala doba, měly by být zaznamenány příslušné záznamy a vyprázdnění by mělo být prováděno v souladu s tabulkami na koši. Odběr vzorků pelet je prováděn ze spodku násypky do systému pneumatického potrubí přes potrubí a proud vzduchu je dopravován do příslušných zařízení nad formami. Plnicí zařízení se provádí pravidelně, vždy po vyprázdnění. Ze zařízení penetrované granule vstupují do forem.

7.1.3. Tvorba bloků z expandovatelného polystyrenu

Tvorba bloků z expandovaného polystyrenu je nejdůležitější operací v cyklu výroby pěnových výrobků. Během této operace se pěnové granule naplněné do forem dále zpracovávají a lepí dohromady, přičemž tvoří výrobek v souladu s předem stanoveným tvarem, ve kterém jsou umístěny. Významem této operace je zahřívání granulí, což vede k dalšímu účinku
zvýšení jejich objemu. Zvýšení objemu tvoří uzavřený prostor s vysokou teplotou vede ke vzpříčení materiálu granulátu k sobě a naplnění celého objemu formy. Aplikovaná metoda výroby vyžaduje použití nasycených vodních par jako zdroje energie. Vodní pára v procesu tvorby, stejně jako během pěnění, také hraje roli pórů. Základním prvkem cyklu je jeho počáteční fáze - to je odstranění vzduchu přítomného ve volném prostoru mezi granulemi a stěnami formy. To se provádí tak, že ho vyfoukáte proudem vodní páry. Další úloha vodní páry v procesu tvorby je mimořádně důležitá. Přítomnost vzduchu snižuje rychlost ohřevu granulí a má za následek zhoršení kvality adheze (tzv bloky skvrny), nebo vede k tvorbě ve formě volných dutin není naplněn granulemi, tzv dutin. Konečnou operací tvarovacího cyklu je ochlazování tvarovaných bloků. Z toho se zdá, že jednoduchá operace velmi závisí na kvalitě bloků a na úspěchu cyklu
tvarování.

Cyklus formování bloků se skládá z následujících operací:

A. Ohřev formy. Před plněním se granule tvoří by měl být zahříván na teplotu 80-90 ° C (při vyšších teplotách, pelet bude držet pohromadě sebe jak usnou před přívodu páry). Během ohřevu by měla být forma uzavřena a kondenzát a přebytečná přívodní pára by měly být vedeny odděleným potrubím z budovy. Ohřev formy má konečný cíl, kterým je zabránit zvlhčení granulí kondenzátem, který zůstává na studeném povrchu stěn formy. Příchod v následujících fázích tvorby páry by měl pouze ohřívat stěny formy.
B. Mazání povrchu formy. Vyrábí se vstřikováním mýdlového roztoku nebo jiného činidla do vnitřního povrchu formy, aby se zajistilo, že tvarovaný blok je prostý formy. Operaci lze předejít, jestliže hladké vnitřní stěny forem umožňují snadné vyjímání vytvořeného bloku.
V. Vyplňte formulář. Připravená podle odstavců A a B je forma vyplněna granulemi přes tlakovou nádobu. Plnění formy musí být kompletní, aby byla zajištěna odpovídající kvalita výrobku.
D. Vyfukování s vodní párou. Po vyplnění formuláře a jeho zavírání pneumatickým ovladačem a neprodyšného uzávěru - kontrolkou na ovládacím panelu, vodní pára se přivádí do horní a boční části stěny formy a výstup (první ve formě směsi vzduchu a vodní páry), komorou ve spodní části formy v kolektoru kondenzátu a vodní pára s otevřeným ventilem. Tlak par v komorách během provozu by měl být 0,03-0,05 mPa, doba vyplachování je 10-20 sekund.
Použití delší trvání čištění nežádoucí, protože to vede ke zhoršení přilnavosti granulí navzájem ve vnější a spodní části formy, a naopak, snížení nadouvací čas vede ke zbytku vzduchu ve formě a tvorbu dutin.
D. Vlastně formování. Po provedení proplachu je odvzdušňovací ventil zavřený a
kondenzátu a dalších tvarovacích operací. V tomto okamžiku se tlak par ve formě zvyšuje na 0,04 až 0,06 mPa, včetně volného prostoru mezi granulemi. Zvýšení tlaku by mělo dosáhnout maximální hodnoty a mělo by být řízeno pomocí tlakoměrů.
Během tváření se pelety zahřívají, navíc pěnou a pěnové formy zcela zabírají objem formy. Pára prochází stěnami granulí a způsobuje, že se granule vzájemně drží. Doba tváření bloků je 8-12 sekund.

E. Výkop lisovaných bloků. Tvarované bloky jsou vytlačeny z formy s nainstalovaným ejektorem. Aby se tato operace správně provedla, je nutné odstranit příčiny adheze granulí ke stěnám formy, což je dosaženo aplikací protiadhezních činidel před naplněním forem. Při použití se stává pasivní vzhledem k přilnavosti stěn forem a v budoucnu se můžete vyhnout mazání.

Řídící a měřicí zařízení formulářů je umístěno na ovládacím panelu. Kromě toho je na přívodním potrubí páry umístěn řídicí ventil a manometr, stejně jako ventil na kolektoru kondenzátoru a výstup z formy. Během odstavení by měla být přerušena dodávka páry, stlačeného vzduchu a elektřiny. Doba zdržení tvarovaného bloku ve formě závisí na surovině a činí 10 až 30 minut.

7.1.4. Expozice bloků podle času

Samozřejmě technologická operace je stárnutí tvarovaných bloků v čase, kdy vzduch proniká do bloků, stejně jako jeho vysoušení. Expozice a sušení bloků by se měla provádět při teplotě 22-30 ° C po dobu 8 hodin.

7.1.5. Řezání bloků na desky

Poslední akce, která se provádí na blocích, je proces jejich přeměny na desky. Skládá se z řezání bloků pomocí oddělovacího drátu. Bloky s časem a sušením je třeba řezat. Řezací drát bloky zahřeje možné proto, že vyšší teplota topný drát teplota tání a pěna zachová povrchu odlitku, přičemž hodnota amplifikované pružnosti materiálu. Řezání bloků do desek se provádí na zařízeních sestávajících z pohyblivého stolu a ocelového rámu s napnutými dráty. Díky snadnému nastavení vzdálenosti mezi vodiči je možné upravit tloušťku řezaných desek podle požadavků zákazníka. Řezané pěnové desky jsou měřeny v souladu s požadavky přijatými při výrobě, zabaleny nebo dodávány ve velkém prostoru skladiště zákazníkovi.

8. Kanalizace a odpad

8.1. Procesní odpadní voda

Odtoky jsou určeny k vypouštění páry, vody a kondenzátu z nadouvadel, forem a z místa
umístění výrobní kapacity. Jedinou ochranou toku je ochrana před mechanickým ukládáním granulí.

8.2. Odpad

Odpad, který vzniká při výrobě bloků, stejně jako mechanické řezání bloků na desky, spolu s granulemi rozptýlenými během přepravy pneumatickým dopravním prostředkem, jsou vráceny do výrobního procesu. Množství odpadů vzniklých v různých fázích výroby by nemělo překročit 6,5% a tato hodnota je rozdíl mezi čistou produkcí a hrubým použitím. 8.3. Odpařované plyny

Plyny, které se tvoří ve výrobním procesu, jsou pára a pentan. Největší množství pentanu je v páscích od pěnových prostředků. Výfukové plyny se odvádějí odsáváním do atmosféry, kde se stává bezpečným. Na pracovištích, ve kterých jsou instalovány nadouvadla a kde je maximální koncentrace výfukových plynů, musí instalované zařízení zajistit dostatečnou evakuaci plynu.
Odsávací větrací zařízení zajišťuje opakovanou výměnu vzduchu v místnosti a neumožňuje koncentraci pentanu, která ohrožuje požár nebo výbuch.

9. Bezpečnost a ochrana zdraví při práci

Ve všech fázích výroby není polystyren toxický a není třeba používat prostředky na škodlivou výrobu. Ve výrobních prostorách, kde je zvýšená vlhkost (prostor pro pěnění a formy), by měla být podlaha vyložena dřevěnými parkety. Každé místo by mělo být opatřeno všeobecnou servisní instrukcí, která definuje provozní režim a příslušné předpisy schválené službou bezpečnosti práce podle technologických pokynů pro práci s tímto zařízením. Pracovníci mohou být přijati do pracovního poměru pouze poté, co byli seznámeni s technickými předpisy, provozem, údržbou a bezpečností práce na tomto zařízení. Během provozu je třeba věnovat pozornost následujícím otázkám:
jobs A. Zařízení obecné pokyny pro servisní B. Připojte alarm a ochranu před zvýšením tlaku v systému několik tlaku páry údržba drátový systém a vzduchu během páry ve formě být za ochrannou řídící obrazovka D. Zkontrolujte stav pneumatické přepravy E. Zákaz kouření ve výrobních a skladovacích zařízeních J. Zkontrolujte stav odsávacího zařízení H. Neblokujte dopravní cesty a dveře Ve všech místnostech, zákaz kouření, hašení vodou
zařízení pod napětím, vybavení prostor hasicími prostředky. Během opravy používejte 24V lampy jako místní osvětlení.

10. Poskytování požární bezpečnosti

Výrobní závod patří do třetí kategorie požární bezpečnosti. Budova
patří do třídy "C" a sklad surovin by měl být třídy "A" a mít žárovzdorné dveře. Všechny prostory by měly být vybaveny hydranty. Kromě toho musí být všechny prostory
Prostředky hašení poskytované v množství ne menším: Uhlíkové hasicí oxid přístroje (dva v každém pokoji), 2 oxidu uhličitého hasicí jednotky (vnitřních zásobníků a výtažky bloky), 2 azbest markýzy (2 v každém pokoji).

11. Způsob dvojího pěnění z pěnových polystyrenových perliček.

Proces dvojnásobného pěnění granulí se používá ke snížení spotřeby surovin, méně než 14-15 kg / m3. Postup spočívá v tom, že během první expanze, specifická objemová hustota pelet je v rozmezí 16-18 kg / m3, a po opětovném vysušení se provádí pěnění a objemová specifická hmotnost 11 až 12 kg / m3. Granule po procesu uchycení jsou navrženy tak, aby vytvářely výrobky o hustotě 12-15 kg / m3. Pěnovací proces se může opakovat mnohokrát a přivádět hustotu až na 5 až 7 kg / m3, avšak tvarování předmětů z takových intenzivně pěněných granulí je obtížné, protože zanechávají malé množství poroforu. Také výrobky z ní jsou charakterizovány nízkou odolností proti mechanickým vlivům, pokud obsah polymeru činí 0,5-0,7% objemu a vzduch 99,3-99,5% objemu. Postup opakovaného pěnění byl patentován v roce 1961.

11.1. Teoretické zdůvodnění procesu dvojité pěnění.

Z kinetické křivky pěnící to znamená, že proces probíhá rychle během prvních 2-3 minut a hmota granulí se nalije 550 snižuje na 25-30 kg / m3, nebo 18-22 krát objem se příslušně zvětšuje, a proces se zpomaluje při pracovním pěnění, dokonce může dojít ke zvýšení hustoty granulí. To je způsobeno ztrátou porézní pěny během pěnění. Při zahřátí granulí na pěnivou teplotu (přibližně 100 ° C) se v nich obsažený porofor-pentan (chemický vzorec C5H12, teplota varu - 36,5 ° C) převede na páru. Jeho netěsnost je nízká a udržuje rovnováhu tlaku, granule se rozšiřují. Hlavní ztráty jsou způsobeny nárůstem objemu a hlavně časem pěnění. V průběhu opakovaného pěnění granulí se porofor rozptyluje vzduchem pronikajícím do granulí během stárnutí. Doba dvojité pěnění se téměř shoduje s dobou pěnění, takže ztráty poroforu jsou v obou případech stejné. Ve všech případech pěnění je důležitá roli páry. Je to dodatečný zdroj
pěnění. Díky silné difuzi proniká do výsledných mikropórů a upravuje tlak v granulích s vnějším tlakem.

11.2. Proces dvojí pěny.

Technologický proces dvojité pěnění je následující: v první fázi
pěnění, prováděné v atmosféře vodní páry, je nutné zvýšit specifickou hmotnost granulí na 16-18 kg / m3. Podmínky pro dosažení této intenzity pěnění jsou vhodnou volbou rychlosti jejich dávkování, doby zdržení v pěnivém činidle nebo teploty pěnění za použití směsi páry a vzduchu. Po prvním stupni se pelety suší na místě v pozdrženém stavu při nejvyšší možné teplotě a udržují se na místě. Výpočty pro stárnutí pro 1 stupeň: teplota 15-25 ° C, doba 3-8 hodin. Suché granule se znovu přivádějí do pěnivého činidla a pěnou se pomocí páry nebo směsi vzduchu se vzduchem dosáhne měrné hmotnosti 11-12 kg / m3. Dvojité expandované granule se suší jako 1 stupeň a posílají se do košů, ve kterých jsou drženy. Výpočty pro stárnutí pro 2 stupně: teplota 15-25 ° C, doba 5-15 hodin. Po stárnutí jsou granule navrženy tak, aby vytvářely bloky. Podmínky pro vytváření bloků by měly být vybrány experimentálně, s ohledem na zvýšenou deformovatelnost granulí s nízkou měrnou hmotností pro stlačení tvarovaných bloků.

11.3. Technologie procesů a zařízení

První pěnění Během této fáze by granule měly dosáhnout hustoty specifické hmotnosti v rozmezí 16-18 kg / m3. Pro tyto účely je nutné zvolit určité parametry pěnění. Toho lze dosáhnout:

  • snížení hladiny usínání do pěnového činidla, což však vede k poklesu
    produktivitu
  • snížení množství páry přiváděné do pěnivého činidla a tím snížení teploty pěnivého činidla
  • použití směsi páry a vzduchu
  • Snížení doby zdržení granulí v pěnové látce zvýšením rychlosti
    dávkování.

Druhá možnost je nejpřijatelnější, protože nezhoršuje produktivitu nadouvadla. Aby se snížilo množství surovin dodávaných skrz šnek (při plném naplnění šneku), při maximální rychlosti je nutné zvýšit rychlost šroubu výměnou řemenového pohonu.

11.4. Sušení granulí po prvním pěnění

Sušení se provádí ve stávajících sušičkách. Nepožaduje jeho speciální úpravu pro dvojité pěnění.

11.5. Extrakce granulí po prvním pěnění

Přestože granule po první pěnění mají vyšší měrnou hmotnost, doba pro držení granulí se snižuje na 3-8 hodin. Jak je známo, doba držení granulí menšího průměru je menší. Teploty expozice jsou 15-25 ° C. 11.6. Druhé pěnění Proces druhého pěnění je obdobný jako první. Měli byste zvolit stejné parametry:

  • dávkování
  • teplota v pěnové látce

Hlavními kritérii pro hodnocení správnosti nadouvadla je specifická hmotnost granulátů a nepřítomnost prachu na cestě ze sušárny. V případě prachu z granulí je nutné snížit pěnivou teplotu (snížit
množství dodané páry nebo obohacení směsi vzduchem) nebo zvýšení rychlosti (dávkování) granulátu přes pěnové činidlo zvýšením rychlosti šroubu přívodní šneku. Pěnové granuláty, kvůli jejich nízké měrné hmotnosti, jsou citlivější
mechanické poškození během přepravy. Proto snížíte rychlost
Doprava změnou rychlosti ventilátoru.

11.7. Extrakce granulí po druhém pěnění

Ze sušárny skrze vstřikovací trysku se granule zasílají do stávajících zásobníků, kde dochází k difuzi vzduchu do vytvořených mikropórů. Optimální doba držení po druhém stupni pěnění je několik hodin, v závislosti na velikosti pelet. Teplota ponechání by měla být stejně jako při první expozici v rozmezí 15-25 ° C. Doba uchovávání při stejné měrné hmotnosti závisí na velikosti granulí.

11.8. Proces vytváření bloků

Proces vytváření bloků s dvojitou pěnou se nijak neliší od obvyklého
procesu. Také je nutné zajistit vyfukování formy naplněné granulemi. Tlak par během této operace by měl být v rozmezí 0,1-0,2 atmosféry a doba čištění je co nejkratší, během několika sekund. Výpočet odtoku a další dodávky páry by měl zajistit rovnoměrné zahřívání pelet v průběhu pracovního objemu formy. Tlak par během tvarování by měl být 0,4 až 0,7 atmosféry, v závislosti na kvalitě granulí (měrná hmotnost polymeru). Doba tvorby, s ohledem na zvýšenou citlivost k mechanickému působení, by neměla být velká, protože to vede k popražení bloků, a to i během formování a dále v procesu chlazení. Celková doba expozice páry by měla být 15-40 sekund, doba ochlazování je 5 až 10 minut
v závislosti na tvarovací teplotě, jakož i tlaku par, tvaru formy a její těsnosti. Data by měla být stanovena experimentálně s přihlédnutím k kvalitě surovin, stejně jako ke specifické hmotnosti po druhé pěnění.

12. Popis a činnost nadouvadla určeného pro
stupňovité pěnění z expandovaného polystyrenu

12.1. Popis a provozní postup

Pěna by měla být instalována na pevný, rovný povrch a vyrovnaná podél délky a šířky s úrovní. Prvním technologickým postupem je pěnění granulí. Způsob pěnění je možný díky poroporii obsažené v granulích. Během pěnění, které se vytváří pomocí vodní páry přiváděné do pěnivého činidla při teplotě 90-100 ° C (tlak páry 0,1 mPa), se v polystyrenovém monolitu objeví mikroporézní struktura. Vodní pára se přivádí do pěnícího prostředku, má dvojí roli: základní - a přitápění - zdroj pěny (v důsledku vysoké rychlosti difúze přes mikroporézní stěny), vede k více (až 50 krát) zvýšení objemu granulí. Během pěnění se granule mísí s mechanickým míchadlem, aby se zabránilo jejich vzájemnému přilepení. Vodní pára je přiváděna do nadouvadla pomocí potrubí do spodní části. V pěnivém činidle se granule mísí s vertikálním míchadlem sestávajícím ze systému lopatek, který zabraňuje tomu, aby se granule vzájemně přilepily. Zvyšující se granule se pohybují k vrcholu nadouvadla a procházejí otvorem lůžka umístěného v horní části pěnové stěny. Z penotvorného činidla se polystyrenové pelety spouštějí do sušárny. Proud horkého vzduchu je odvádí a vyfukuje do krku (vstřikovače) pneumatického transportu, který je přivádí do bunkrů. Sušička a přepravní část jsou poháněny teplým vzduchem (více než 50 ° C) pomocí
ventilátory a vytápěné párou. Za účelem kontroly produktivity a sypné hustoty granulí je nadouvadlo
má: A. Možnost dvojí pěny, B. Nastavení rychlosti otáček šroubových podavačů. Stanovení sypné hustoty je odpovědností údržbářského personálu, který provádí externí prohlídku rozšířených korálků. Řídicí a měřicí zařízení sestává z uzavírací regulační ventil a tlakoměr na parní vedení k nadouvadla a šroubovacím regulaci rychlosti šnekového převodu.

12.2. Bezpečnostní požadavky

  • Pěnový prostředek smí obsluhovat pouze personál seznámený se zásadou jeho provozu a zařízení, stejně jako s bezpečnostními pravidly práce
  • Pracovníci údržby musí dodržovat obecná bezpečnostní pravidla, povinná v podniku
  • Pracoviště by mělo být dostatečně osvětlené a čisté a pracovník obsluhující nadouvadlo by měl pracovat v oblečení a botách, které jsou v dobrém stavu
  • Při manipulaci s parním ventilem musí být ruce oblečené v pracovních rukavicích
  • otevření dveří hlavního sběrače pěnivého prostředku a provedení vnitřní kontroly kolektoru během provozu míchadla
  • aktivace hnacích motorů s odkrytými ochrannými pásy
  • Ruční manipulace se šnekovou převodovkou v době, kdy je zařízení běží.

12.3. Postup před zahájením práce s nadouvadlem

Než začnete s nadouvadlem, musíte provést následující:

  1. Zkontrolujte těsnost systému přívodu páry potrubím při tlaku 0,1 MPa.
  2. Ujistěte se, že elektrické připojení je správné.
  3. Zkontrolujte stav ochranného krytu řemenového pohonu.
  4. Odpad, který spadl do hlavní sbírky, může poškodit agitátor a mřížku.
  5. Odpad, který spadl do sbírky usínání granulí, může poškodit šnekové kolo, které přivádí granule do hlavního sběrače pěnivého činidla.

12.4. Údržba během práce

  1. Opatrně zavřete dveře na hlavním kolektoru pěnového prostředku.
  2. Opatrně otevřete parní ventil a ohřejte hlavní kolekci po dobu 10-15 minut.
  3. Hlavní kolekci naplňte granulemi pomocí šnekové převodovky. Během provozu musí být sběr (první stupeň pěnění) automaticky vyplněn.

3a. Chcete-li vyplnit druhou fázi pěnění, vyplňte násypník druhého stupně pěnění
Granule, které prošly prvním stupněm pomocí šnekové převodovky s větším průměrem. Zásobník druhého stupně se naplní pomocí ventilátoru.

  1. Zapněte motor míchadla v hlavním potrubí.
  2. Zapněte šnekové převodové kolo a přeneste pelety do hlavní sbírky.
  3. Zapněte pneumatický transport, stejně jako sušičku.
  4. Postupujte podle aktuální práce nadouvadla.

12.5. Servisní služby

  1. Vypněte šnekový převod.
  2. Vypusťte šnekový převod, abyste vyprázdnili sběrnou výplň.
  3. Zavřete přívod páry pěnovému zařízení a aplikujte stlačený vzduch pro chlazení
    sbírky.
  4. Vypněte motor pohonu míchadla v hlavní sběrnici pro chlazení (po cca 60 minutách).
  5. Vypněte ventilátor i sušičku.
  6. Vypněte hlavní vypínač napájení.

Každá zastávka nadouvadla vyžaduje:

  1. Zastavte dávkovač červa.
  2. Odpojte napájení páry.
  3. Mechanické míchadlo odpojte chlazením.
  4. Vypusťte pěnovou pěnu z pěnových granulí přes dveře pěnového činidla.

12.6. Postup při poruše (výpadek napájení, zastavení
agitátory)

Vyžaduje okamžité vypnutí dodávky páry a aktivaci přívodu stlačeného vzduchu za účelem
chladící granule. Nedodržení těchto pravidel může vést ke koalescenci granulí, které jsou uvnitř aglomerátu, což může poškodit pohonné zařízení pěnového prostředku. Pěnovač může obnovit provoz po nouzovém zastavení po vyprázdnění vnitřních granulí a kontrole pěnového činidla